目前高速线材的直径偏差达到±0．15mm毫无困难，甚至可以达到±0．10mm、±0．05mm，但盲目地过高要求不见得十分经济。高精度产品只能在轧机最良好的状态下生产，保证高精度除需常换轧辊外，还要在导卫、孔型、轧机、传动、电控等方面做许多工作。
    较高的尺寸精度是节约钢材的最有效方法之一。精密轧制技术要求严格控制轧制温度，通过计算机控制轧辊间材料的张力，采用减定径机组获得良好的尺寸精度、脱碳均匀化和少表面缺陷，并采用在线的光学尺寸测量仪，最终获得尺寸精度极高的线材，从而可省略冷镦前的除鳞和拉拔，降低紧固件的制造成本。
    轧制工序是控制尺寸精度的主要环节。而影响精度的主要因素有温度、张力、孔型设计、轧辊及工艺装备的加工精度、孔槽及导卫的磨损、导卫安装和轧机调整及轧机的基座刚度、调整精度、轧辊轴承的可靠性及电传控制水平和精度等。轧件的温度变化将影响变形抗力和宽展，从而造成轧机尺寸的波动。在热轧线材生产中，张力是影响轧材尺寸精度的最主要因素。
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